Подшипник технологиясы кандайча өзгөрүп жатат?

Акыркы бир нече он жылдыкта подшипниктердин дизайны бир топ өнүктү, бул жаңы материалдарды колдонууну, өнүккөн майлоо ыкмаларын жана татаал компьютердик анализди алып келди..

Подшипниктер айлануучу техниканын дээрлик бардык түрлөрүндө колдонулат. Коргонуу жана аэрокосмостук жабдуулардан баштап, тамак-аш жана суусундуктарды өндүрүү линияларына чейин, бул компоненттерге болгон суроо-талап өсүүдө. Эң негизгиси, долбоорлоочу инженерлер айлана-чөйрөнүн эң сыноо шарттарына да жооп берүү үчүн барган сайын кичирээк, жеңилирээк жана бышык чечимдерди талап кылып жатышат.

 

Материал таануу

Сүрүлүүнү азайтуу өндүрүүчүлөр үчүн изилдөөнүн негизги багыты болуп саналат. Сүрүлүүгө өлчөмдүү чыдамкайлык, беттин жасалгасы, температура, иштөө жүктөмү жана ылдамдык сыяктуу көптөгөн факторлор таасир этет. Жылдар бою подшипник болотторунда олуттуу жетишкендиктер жасалды. Заманбап, өтө таза подшипник болоттору азыраак жана кичирээк металл эмес бөлүкчөлөрдү камтыйт, бул шарик подшипниктерине контакттык чарчоого көбүрөөк туруктуулук берет.

 

Заманбап болот жасоо жана газсыздандыруу ыкмалары оксиддердин, сульфиддердин жана башка эриген газдардын деңгээли төмөн болгон болотту өндүрөт, ал эми жакшыраак катуулоо ыкмалары катуураак жана эскирүүгө туруктуу болотторду өндүрөт. Өндүрүш жабдууларындагы жетишкендиктер так подшипниктерди өндүрүүчүлөргө подшипник компоненттеринде жакыныраак толеранттуулукту сактоого жана жогорку деңгээлде жылмаланган контакттык беттерди өндүрүүгө мүмкүндүк берет, мунун баары сүрүлүүнү азайтып, кызмат мөөнөтүн жакшыртат.

 

Подшипниктердин ызы-чуу деңгээлин жакшыртуу үчүн жаңы 400-класстагы дат баспас болоттор (X65Cr13), ошондой эле коррозияга туруктуулукту жогорулатуу үчүн жогорку азоттуу болоттор иштелип чыккан. Жогорку коррозиялуу чөйрөлөр же температуранын кескин өзгөрүшү үчүн кардарлар эми ацеталь чайырынан, PEEK, PVDF же PTFEден жасалган 316-класстагы дат баспас болоттон жасалган подшипниктерди, толук керамикалык подшипниктерди же пластикалык подшипниктерди тандай алышат. 3D басып чыгаруу кеңири колдонулуп, ошондуктан үнөмдүү болуп калгандыктан, биз стандарттуу эмес подшипник кармагычтарын аз өлчөмдө өндүрүү мүмкүнчүлүктөрүнүн өсүп жатканын көрүп жатабыз, бул адистештирилген подшипниктердин аз көлөмдөгү талаптары үчүн пайдалуу болот.

 

Майлоо

 

Майлоо эң көп көңүлдү бурган болушу мүмкүн. Подшипниктердин бузулушунун 13% майлоо факторлоруна байланыштуу болгондуктан, подшипниктерди майлоо тез өнүгүп жаткан изилдөө тармагы болуп саналат жана аны окумуштуулар жана өнөр жай колдойт. Азыр бир катар факторлордун аркасында көптөгөн адистештирилген майлоочу материалдар бар: жогорку сапаттагы синтетикалык майлардын кеңири түрү, май өндүрүүдө колдонулган коюуланткычтардын кеңири тандоосу жана, мисалы, жогорку жүктөө жөндөмдүүлүгүн же коррозияга туруктуулукту камсыз кылуу үчүн майлоочу кошулмалардын кеңири түрү. Кардарлар жогорку чыпкаланган аз ызы-чуулуу майларды, жогорку ылдамдыктагы майларды, экстремалдык температура үчүн майлоочу материалдарды, суу өткөрбөй турган жана химиялык жактан туруктуу майлоочу материалдарды, жогорку вакуумдук майлоочу материалдарды жана таза бөлмө үчүн майлоочу материалдарды тандай алышат.

 

Компьютерлештирилген анализ

 

Подшипник өнөр жайы чоң ийгиликтерге жетишкен дагы бир тармак - бул подшипниктерди симуляциялоо программасын колдонуу. Эми подшипниктердин иштешин, иштөө мөөнөтүн жана ишенимдүүлүгүн он жыл мурун жетишилгенден да узартууга болот, бул кымбат баалуу убакытты талап кылган лабораториялык же талаа сыноолорун жүргүзбөстөн. Жылдырма элемент подшипниктеринин өркүндөтүлгөн, интеграцияланган анализи подшипниктердин иштеши жөнүндө теңдешсиз түшүнүк бере алат, подшипниктерди оптималдуу тандоого мүмкүндүк берет жана подшипниктердин эрте бузулушунун алдын алат.

 

Өркүндөтүлгөн чарчоо мөөнөтү ыкмалары элементтердин жана жарыш жолунун чыңалуусун, кабыргалардын тийүүсүн, четтердин чыңалуусун жана тийүүнүн кесилишин так алдын ала айтууга мүмкүндүк берет. Алар ошондой эле системанын толук бурулушун, жүктөмдү талдоону жана подшипниктердин туура эмес жайгашуусун талдоону камсыз кылат. Бул инженерлерге белгилүү бир колдонуудан келип чыккан чыңалууларды жакшыраак эске алуу үчүн подшипниктин конструкциясын өзгөртүү үчүн маалымат берет.

 

Дагы бир айкын артыкчылыгы - симуляциялык программалык камсыздоо тестирлөө этабына кеткен убакытты жана ресурстарды азайта алат. Бул иштеп чыгуу процессин тездетип гана тим болбостон, процесстеги чыгымдарды да азайтат.

 

Жаңы материал таануу иштеп чыгуулары жана алдыңкы подшипниктерди симуляциялоо куралдары инженерлерге бүтүндөй системанын моделинин бир бөлүгү катары оптималдуу иштөө жана бышыктык үчүн подшипниктерди долбоорлоо жана тандоо үчүн зарыл болгон түшүнүктөрдү берери айдан ачык. Бул тармактарда изилдөө жана иштеп чыгууларды улантуу подшипниктердин келечектеги жылдарда чек араларды кеңейтүүсүн камсыз кылууда абдан маанилүү болот.